Máy định cỡ khoáng sảnchủ yếu sử dụng máy hai tốc độ để dẫn động trục búa nghiền. Động cơ được treo ở đầu vào của bộ giảm tốc, tốc độ 1480pm, công suất 160kw và trục búa nghiền được dẫn động đồng bộ. Sau khi tính toán, nó được thiết kế để trở thành một bộ giảm tốc được dẫn động bằng quá trình cacbon hóa-có độ chính xác cao, bề mặt răng cứng và bốn-bánh răng liên quan với độ chính xác 6 cấp.
1. Yêu cầu kỹ thuật chính của bộ phận giảm tốc
(1). Nắp hộp và hộp. Sau khi hàn hộp và nắp, cần loại bỏ ứng suất bên trong kịp thời và tiến hành thử nghiệm giữ nước. Hai giờ sau, quan sát xem có rò rỉ nào không. Nắp và hộp phải được bắn nhám và lớp sơn lót chịu dầu phải được sơn theo quy định của hợp đồng trong thời gian không quá sáu giờ. Sau khi mài nắp hộp và bề mặt mối nối hộp được nối với nhau, trên cơ sở không đặt vít, dùng thước đo 0,05mm khi kiểm tra và tất cả các vị trí không được vượt quá 1/3 bề mặt mối nối. Độ song song và dung sai vị trí lỗ của từng đường tâm ổ trục theo hướng thẳng đứng và nằm ngang là 7 cấp độ.
(2). Bánh răng. Độ cứng của bề mặt răng là 58~63hrc và độ cứng được tôi luyện là 228 269hb. Sau khi xử lý cacbon hóa và làm nguội, nó có độ sâu đông cứng hiệu quả là 2,2 ~ 3 mm, độ cứng lõi 30 ~ 34hrc và mài đều cả hai mặt của bánh răng. Sau khi gia công thô các bộ phận, hãy thử kiểm tra khuyết tật và không thể có vấn đề gì ảnh hưởng đến hiệu suất của các bộ phận. Không có vết nứt mài nào có thể xảy ra trong quá trình kiểm tra hạt từ tính sau khi mài răng. Khi kiểm tra trang bị, tất cả vật phẩm đều chính xác đến cấp 6.
2. Quy trình thiết kế và sản xuất bộ giảm tốc gia công bao gồm bốn yếu tố: Độ chính xác gia công của từng đường kính trục, độ chính xác gia công của hình dạng răng bánh răng, độ chính xác lắp ráp hộp giảm tốc, độ chính xác gia công lỗ trục hộp. Quá trình thiết kế và sản xuất cần phải hiểu và nắm vững đầy đủ các yếu tố ảnh hưởng trên nhưng không thể bỏ qua các yếu tố khác để đáp ứng đầy đủ nhu cầu thiết kế. Trên cơ sở đó, các yếu tố ảnh hưởng trên sẽ được kiểm soát theo các cách sau.
(1). Gia công bánh răng. Độ chính xác của quá trình gia công bánh răng sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của máy nên cần phải mài răng sau khi cán thô và cán mịn bánh răng. Phương pháp xử lý này áp dụng thiết bị tiên tiến của máy mài bánh răng zstz10 được giới thiệu ở Đức và cũng có thể sử dụng thiết bị kiểm tra toàn diện bánh răng pfs11-1600 ở Đức để kiểm tra kịp thời các lỗi về bánh răng, hình dạng răng, hướng răng, v.v., nói chung với độ chính xác phát hiện 5 cấp. Để đảm bảo tính chính xác của lỗi phát hiện bánh răng cần áp dụng hợp lý phương pháp gia công kết hợp đo và mài, tức là điều chỉnh máy mài theo các thông số đã cho trong bản vẽ thiết kế. Nghiền thô các răng của bánh răng và tháo bánh răng ra sau khi nhìn thấy ánh sáng. Sử dụng thiết bị kiểm tra để tiến hành kiểm tra hợp lý, sau đó điều chỉnh các thông số liên quan của máy mài bánh răng theo dữ liệu phát hiện liên quan. Sau khi điều chỉnh hoàn tất, quá trình mài và căn chỉnh bán mịn được thực hiện trên máy bánh răng, sau đó thực hiện thử nghiệm máy tiếp theo. Lặp lại các bước trên cho đến khi đạt yêu cầu thiết kế.
(2) Gia công cổ trục bánh răng và trục. Trong quá trìnhmáy định cỡ khoáng sảngia công bánh răng, đặc biệt chú ý đến việc gia công bề mặt khớp trục. Thiết kế và chế tạo cần đáp ứng các yêu cầu về độ nhám bề mặt và độ chính xác của thiết kế bản vẽ, sau đó sử dụng phương pháp mài bên ngoài sau khi tiện mịn để hoàn thiện quá trình sản xuất. Bởi vì đường kính trục mài không thể được mài cùng một lúc trong quá trình sản xuất nên cần mài nhiều lần để giảm vấn đề cuốn theo thứ cấp. Mâm cặp cần được đặt ở một bên của trục để xác định vị trí của nĩa và kẹp để đảm bảo đường kính ngoài của hai đầu trục có thể đáp ứng các yêu cầu thiết kế về độ đồng trục.
(3). Xử lý hộp. Quá trình thiết kế hệ thống hộp số thuộc về kết cấu hàn rèn. Phần rèn tạo thành phần lỗ trục, và hàn cụm tấm thép tạo thành các phần khác. Lỗ khoan là bộ phận quan trọng của hộp gia công. Trong trường hợp bình thường, đối với hộp có khoảng cách các lỗ trục ở cả hai đầu nhỏ hơn 500mm, sau khi tìm đúng, đập vào hai lỗ trục và kéo dao từ một bên ra, để kiểm soát hiện tượng thanh tác động kéo dài ra ngoài biến dạng ảnh hưởng đến đầu kia của lỗ trục. Phương pháp phát hiện trung gian xử lý doa, doa thô của từng lỗ và phát hiện tình huống tương ứng của hai lỗ để xác định xem nó có phạm vi lỗi được chỉ định trong bản vẽ thiết kế hay không. Nếu vượt quá phạm vi lỗi thiết kế, cần sử dụng các biện pháp liên quan để điều chỉnh độ sâu dao và lượng tiến dao của máy công cụ để hoàn thành việc phát hiện và giám sát sau khi điều chỉnh cho đến khi đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ thiết kế.
(4).Máy định cỡ khoáng sảnđang lắp ráp bộ giảm tốc. Cơ sở để vận hành trơn tru bộ giảm tốc là lắp ráp và lắp ráp là quá trình cuối cùng của quá trình sản xuất và xử lý bộ giảm tốc. Khi gia công các chi tiết, nếu sai số tích lũy sẽ ảnh hưởng đến chất lượng thì để loại bỏ hoàn toàn sai sót cần tiến hành phân tích và kiểm tra cụm hộp giảm tốc.